La recherche, moteur de l’innovation – et d’un avenir plus sûr
KuhnOdice allie l’excellence opérationnelle en production et services à un engagement marqué pour l’innovation tournée vers l’avenir. Cette orientation motive nos investissements en R&D interne sur nos principaux sites de Erndtebrück (Allemagne) et Marly (France), où nous faisons progresser les développements technologiques ancrés dans une vision écologique et économique prospective, en garantissant l’obtention des homologations officielles et en maintenant une qualité de produit irréprochable.
La conformité instaure la confiance : pour garantir que nos produits répondent à toutes les exigences légales en vigueur, aux normes du bâtiment, aux standards techniques ainsi qu‘aux référentiels sectoriels pour leurs usages prévus, nous les soumettons à des tests rigoureux dans nos installations internes de pointe. Ils y subissent des évaluations strictement standardisées, chaque réaction étant analysée dans les moindres détails.
La sécurité avant tout !
La sécurité de nos clients est une priorité absolue, ce qui explique notre focalisation sur une recherche méticuleuse et des tests incendie exhaustifs. Chaque matériau et système développé par notre équipe technique doit démontrer une performance irréprochable – sans exception – avant de passer à l’étape suivante.
Notre approche sécurité intègre la convivialité, ce qui se traduit par un développement centré sur les attentes opérationnelles de nos clients. Nous considérons que l’efficacité d’une solution se juge exclusivement sur son comportement en conditions réelles – et sur la satisfaction des clients.
Notre cheminement robuste vers l'homologation
Les activités de R&D approfondies réalisées en interne nous permettent de proposer des solutions innovantes et de qualité supérieure, à la hauteur des engagements pris envers nos clients. Pour répondre aux exigences les plus complexes, nous soumettons les nouveaux développements à des tests préliminaires poussés, garantissant ainsi la validation de toutes les propriétés et critères de performance.
Nous assurons des normes constamment élevées pour nos matériaux et systèmes de protection incendie grâce à des contrôles de production internes stricts, dont les résultats sont vérifiés de manière indépendante par des organismes externes.
Les tests incendie réguliers constituent la pierre angulaire de tous les processus d’homologation. Nos matériaux et systèmes de protection incendie ont démontré des performances exceptionnelles lors de tous les essais, obtenant des homologations nationales (certificats allemands AbP/Certificat de conformité technique générale et AbZ/Agrément technique général de construction) et des certifications internationales (ETA/ETB). Ils respectent également les référentiels mondiaux, notamment les normes EN, UL et FM.
Essais d'incendie internes et test d'impact de particules
Sur nos sites en Allemagne et en France, nous exploitons quatre installations d’essais incendie de pointe, où nous réalisons des expériences orientées développement et des tests incendie préliminaires (exploratoires) – le tout exécuté de manière économique et, grâce à l’utilisation de systèmes intégrés de lavage des fumées, dans le respect de l’environnement.
Les connaissances acquises lors de ces essais nous permettent de développer des solutions rentables, même pour les applications et scénarios les plus complexes. Par ailleurs, les résultats servent de base à des expertises ou à des homologations spécifiques au cas par cas (ZiE allemand).
Nos tests de stress sur les batteries soumettent les échantillons à des conditions extrêmes, incluant des températures allant jusqu’à 1 400 °C et des impacts de particules. Nous effectuons également des essais au chalumeau (« torch tests ») pour analyser le comportement à la pénétration des flammes (brulûres perforantes) des matériaux. Cette méthode, spécialement conçue pour les logements de batteries, expose les échantillons à environ 1 200 °C pendant dix minutes. Les essais au chalumeau et les tests d’impact de particules visent à évaluer la performance des matériaux sous stress thermique, dans l’optique d’améliorer la sécurité des véhicules électriques et la manipulation des batteries.
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